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注塑加工是一個知識面廣、技術(shù)性強(qiáng)、實踐性強(qiáng)的行業(yè)。 注塑生產(chǎn)過程中用到了塑料原料、色粉、噴嘴材料、模具、注塑機(jī)、周邊設(shè)備、治具、噴劑、各種輔料和包裝材料，給注塑的管理帶來了大量的工作量。 車間與其他行業(yè)或部門相比，注塑車間對各級管理人員的要求更高。

注塑生產(chǎn)需要24小時連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。 一般為雙面、三刀班或三班制工作模式。 注塑車間的車間崗位多，分工復(fù)雜，不同崗位的技能要求也不同。 為使注塑車間的生產(chǎn)經(jīng)營順利進(jìn)行，需要對各個環(huán)節(jié)、各個崗位所涉及的人員、材料、設(shè)備、工具等進(jìn)行管理，包括：原料室、廢料室、配料室、生產(chǎn) 現(xiàn)場、后處理 區(qū)域、工具間、半成品區(qū)、辦公室等區(qū)域的運(yùn)行和協(xié)調(diào)管理。

注塑加工類型：

1、橡膠注塑：橡膠注塑成型是將橡膠從機(jī)筒內(nèi)直接注入模型中止硫化的一種生產(chǎn)辦法。 橡膠注塑成型的優(yōu)點(diǎn)是：雖然是間歇操作，但成型周期短，生產(chǎn)效率高，省去了坯料制備工序，勞動強(qiáng)度小，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良。

2、塑料注塑：塑料注塑成型是塑料制品的一種方法。 熔融塑料通過壓力注入塑料制品模具中，冷卻形成各種塑料制件。 有專用于注塑的機(jī)械注塑機(jī)。常用的塑料是聚苯乙烯。 得到的形狀通常是最后產(chǎn)品，在安裝或用作最后產(chǎn)品之前不需要其他處理。 許多細(xì)節(jié)，例如突起、肋條和螺紋，可以在一個注塑成型步驟中成型。

影響因素：

由于塑料注塑成型過程中結(jié)晶引起的體積變化，注塑成型時壓力高，熔體粘度差小，層間剪切應(yīng)力小，脫模后彈性回彈大，所以注塑成型 收縮也可以，如果用量減少，注塑時料溫高，收縮大，但方向性小。

加壓注塑時壓力增加時，熔融材料受到較大的剪切和流動性，尤其是PE和POM更為敏感，因此注塑時應(yīng)調(diào)整壓力，控制成型時的流動性。 在成型過程中，還可以控制材料溫度、模具溫度、注塑壓力、注射速度等因素，適當(dāng)調(diào)整填充條件，以滿足成型需要[1]。

注塑產(chǎn)品成型工藝：

注塑成型是一種用于批量生產(chǎn)一些形狀復(fù)雜零件的加工方法。 具體是指將受熱熔化的材料通過高壓注入模具型腔，冷卻固化后得到成型品。

一、溫度控制

  1、料筒溫度：注塑過程中需要控制的溫度包括料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。 前兩個溫度主要影響塑料的塑化和流動，后兩個溫度主要影響塑料的流動和冷卻。 每種塑料都有不同的流動溫度。 對于同一種塑料，由于來源或牌號不同，其活動溫度和合成溫度也不同。 這是由于均勻分子量和分子量散布的差別。 不同類型注塑的塑料機(jī)器中的塑化過程也不同，所以機(jī)筒的溫度也不同。

  2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常略低于機(jī)筒[敏感詞]溫度。 這是為了防止在直通式噴嘴中可能出現(xiàn)的熔體“流涎”。 噴嘴溫度不宜過低，否則會造成熔體過早凝固而堵塞噴嘴，或因注入型腔的材料過早凝固而影響產(chǎn)品性能。

  3、模具溫度：模具溫度對產(chǎn)品的內(nèi)部性能和外觀質(zhì)量影響很大。 模具的溫度取決于塑料的結(jié)晶度、制品的尺寸和結(jié)構(gòu)、性能要求以及其他工藝條件（熔體溫度、注射速度和注射壓力、成型周期等）。

二、壓力控制

注塑過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，直接影響塑料的塑化和產(chǎn)品質(zhì)量。

1、塑化壓力：（背壓）在使用螺桿注射機(jī)時，螺桿旋轉(zhuǎn)后退時作用在螺桿頂部的壓力稱為塑化壓力，也稱為背壓。 這個壓力的大小可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)節(jié)。 在注射時，塑化壓力的大小需要隨著螺桿的設(shè)計、產(chǎn)品質(zhì)量的要求、塑料的種類而改變。 如果這些條件和螺桿轉(zhuǎn)速相同，增加塑化壓力會加強(qiáng)剪切作用，即會提高熔體溫度，但會減小塑化效率，增加逆流和泄漏 ，并增加驅(qū)動力。

另外，增加塑化壓力往往可以使熔體溫度均勻，顏料混合均勻，可以排出熔體中的氣體。 一般操作中，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，塑化壓力的決定應(yīng)盡可能低。 具體數(shù)值因所用塑料種類而異，但通常很少超過 20 kg/cm2。

2、注射壓力：在目前的生產(chǎn)中，幾乎所有注射機(jī)的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料施加的壓力（由油壓換算而來）為標(biāo)準(zhǔn)的。 注射壓力在注塑成型中的作用是克服塑料從機(jī)筒到型腔的流動阻力，使熔料具有充填模具的速度，使熔料壓實。

三、成型周期

完成一次注射塑模過程所需的時間稱成型周期，也稱塑模周期。它理論包括以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動消費(fèi)率和設(shè)備應(yīng)用率。因而,在消費(fèi)過程中,應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關(guān)時間。

在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間的重要性,它們對制品的質(zhì)量均有決議性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率,消費(fèi)中充模時間普通約為3-5秒。

注射時間中的保壓時間就是對型腔內(nèi)塑料的壓力時間,在整個注射時間內(nèi)所占的比例較大,普通約為20-120秒(特厚制件可高達(dá)5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的幾,對制品尺寸精準(zhǔn)性有影響,若在以后,則無影響。保壓時間也有惠值,已知它依賴于料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。假定主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出制品收縮率動搖范圍小的壓力值為準(zhǔn)。

冷卻時間主要決議于制品的厚度,塑料的熱性能和結(jié)晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點(diǎn),應(yīng)以保證制品脫模時不惹起變動為準(zhǔn)繩,冷卻時間性普通約在30~120秒鐘之間,冷卻時間過長沒有必要,不只減小消費(fèi)效率,對復(fù)雜制件還將構(gòu)成脫模艱難,強(qiáng)行脫模時致使會產(chǎn)生脫模應(yīng)力。

成型周期中的其它時間則與消費(fèi)過程能否連續(xù)化和自動化以及連續(xù)化和自動化的水平等有關(guān)。