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很多廠家為了提高模具的性能，都會對模具進行適當(dāng)?shù)募庸ぁ?模具加工是指成型和沖孔工具的加工。 此外，還包括剪切模和模切模。 然而，在許多情況下，模具被加工。 也會反映加工缺陷，導(dǎo)致模具性能下降。 如何建立模具加工缺陷？ 以下七項措施可累積模具加工缺陷。

1、合理選擇和修整砂輪

白剛玉的砂輪比較好。 其性能硬而脆，容易產(chǎn)生新的切削刃。 因此，切削力小，磨削熱小。 選擇中等粒度，如46～60目。 砂輪的硬度為中軟和中軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒、低硬度的砂輪，良好的自激能減小切削熱。

選擇合適的砂輪進行精磨很是重要。 對于模具鋼的高釩高鉬條件，GD單晶剛玉砂輪更適合。 加工硬質(zhì)合金和淬火硬度高的材料時，優(yōu)先選用有機結(jié)合劑金剛石。 砂輪和有機結(jié)合劑砂輪自磨性能好，磨削工件的粗糙度可達(dá)Ra0.2μm。 近年來，隨著新材料的應(yīng)用，CBN（立方氮化硼）砂輪呈現(xiàn)出良好的加工效果。在數(shù)控成形磨床、坐標(biāo)磨床、數(shù)控內(nèi)外圓磨床上進行精加工，效果優(yōu)于其他類型砂輪。

在磨削過程中，應(yīng)注意及時修整砂輪，保持砂輪鋒利。 砂輪鈍化后，會在工件表面打滑、擠壓，造成工件表面燒傷，減小其強度。

2、合理使用冷卻潤滑劑

發(fā)揮冷卻、沖洗、潤滑三大功能，保持冷卻潤滑清潔，將磨削熱量控制在允許范圍內(nèi)，防止工件熱變形。 改善磨削時的冷卻條件，如使用油浸砂輪或內(nèi)冷砂輪。 將切削液引入砂輪中心，切削液可直接進入磨削區(qū)，起到有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。

3. 盡量減少熱處理后的淬火應(yīng)力

由于網(wǎng)狀碳化組織在淬火應(yīng)力和磨削力的作用下，組織的相變易造成工件裂紋。 對于高精度模具，為消除磨削殘余應(yīng)力，磨削后應(yīng)進行低溫時效處理，以提高韌性。

4.消除磨削應(yīng)力

也可將模具浸入260～315℃的鹽浴中1.5分鐘，然后在30℃的油中冷卻，可使硬度減小1HRC，殘余應(yīng)力減少40%～65%。

5.恒溫研磨

對尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的精密模具進行精密磨削，應(yīng)注意環(huán)境溫度的影響，需要恒溫磨削。 計算表明，對于一根300mm長的鋼，當(dāng)溫差為3℃時，材料將有10.8μm左右的變化（10.8=1.2×3×3，每100mm的變形量為1.2μm/℃），而 每個整理工序都需要考慮這個因素的影響。

6.采用電解研磨加工

提高模具制造精度和表面質(zhì)量。 電解磨削時，砂輪刮掉氧化膜：代替磨削金屬，磨削力小，磨削熱也小，不會出現(xiàn)磨削毛刺、裂紋、燒傷等，表面粗糙度可 一般優(yōu)于Ra0.16μm； 另外，砂輪的磨損小，如硬質(zhì)合金的磨削，碳化硅砂輪的磨損量約為被磨削的硬質(zhì)合金重量的400%～600%。 使用電解磨削時，砂輪的磨損只能去除50%～100%的硬質(zhì)合金。

7.合理選擇研磨量

采用細(xì)磨方式，徑向進給量小，細(xì)磨均勻。 如果適當(dāng)減小徑向進給量和砂輪速度，增加軸向進給量，可以減少砂輪與工件的接觸面積，改善散熱條件，提高工件的溫度。 表面可以得到有效控制。